钢铁梦工厂的“金牌炼钢工”

————访首钢京唐炼钢作业部转炉炼钢工陈香

□ 记者 金会龙 通讯员 王婷婷

　　39岁的陈香，进首钢工作已有20年。其中，在首钢京唐公司转炉炼钢岗位就有12年，经历了首钢钢铁生产从山到海的大搬迁、大跨越。

　　2008年，陈香放弃在北京的其他工作机会，选择了坚守初心，积极投身于首钢京唐公司的建设、投产和达产工作，成了来到曹妃甸的先头兵。十余年过去了，从只能生产建筑长材，到如今主打汽车板、镀锡板和家电板等高档精品板材；从过去北京地区高能耗的旧厂区，到现在几乎零排放的绿色工厂；从搬迁前一片荒芜的浅海滩涂，到如今一座辐射面积广泛的钢铁“梦工厂”，百年首钢实现了一次凤凰涅槃式的新生。在炼钢厂炼钢主控室，点击鼠标就能完成加料、配料、脱硫等整个过程控制，炼钢厂已实现一键式脱硫、转炉、精炼等多项智能化冶炼工序，这些突破都留下了陈香的身影。

　　“首钢京唐公司炼钢厂是世界上首个采取‘全三脱’加干法除尘工艺的炼钢厂。”陈香说，建厂初期遇到了诸多问题。炼钢转炉由80t变为300t大转炉，炼钢设备、工艺和操作方式转变，以前积累的技能和经验，大部分派不上用场了。陈香深刻认识到只有勤奋学习，不断提高自己的理论知识和业务水平，才能驾驭先进的炼钢转炉，才能炼好钢，实现企业和自身的自我蜕变。为此，他一头扎进书堆里，白天学、晚上学，看书学、上网学，配合设备安装调试，摸清设备的性能结构，与技术人员没日没夜地探讨和现场摸索，最终通过延长开吹“前烧期”，调整氧气流量、氧枪枪位、加料时机、降罩时机等操作调整解决了问题，使京唐公司成为世界上首个能够驾驭“全三脱”干法除尘工艺的炼钢厂，实现了转炉卸爆率由6.1%降低至0%的世界先进水平。

　　转炉碳氧积是钢铁行业不断追求的一个目标。2013年11月，炼钢作业部成立了由陈香牵头的炼钢转炉降低碳氧积攻关团队。以新开炉的3#脱碳炉为抓手，陈香带领团队人员通过前期大量的数据分析，总结底吹孔裸漏情况与对应碳氧积控制情况，开发新型补炉方法，成功解决了补炉料堵塞底吹孔的难题，改善了底吹效果，并通过一系列特定的攻关措施，利用7年时间将碳氧积由0.00279降低至0.00156，转炉终点氧含量由572ppm降至434ppm，成功跨入了国际领先行列，降低脱氧剂创造效益3178万元/年。2017年六西格玛项目立项时，针对“缩短转炉常规生产周期”“提高工序间衔接时间的合格率”两项课题，陈香又提出了包括提高氧枪供氧流量缩短吹炼时间和使用180mm出钢口降低出钢时间两个措施。经过创新探索，供氧流量由58000 Nm3/h增加到65000 Nm3/h后，吹炼时间缩短了1.2min，整体出钢温度由1678℃降低至1645℃，直接带来铁耗降低24.1kg/t，创造效益6227万元/年。

　　实现洁净钢高效、低成本生产是21世纪炼钢技术的重大革新。面对这一难题，2013年11月，炼钢部开展了“无氟化”炼钢技术攻关。陈香主动请缨参与其中，他与技术人员共同筛选和优化数据，创造性制定了“全三脱”少渣冶炼操作法、少渣溅渣护炉操作法、无氟化炼钢操作法、留渣降石灰操作法等四种操作法，为首钢京唐“全三脱”高效、低成本、洁净钢转炉工序工艺技术的开发奠定了基础，大幅度降低生产辅料的消耗，年度节省生产成本6500万元。

　　为增强企业竞争力，近年来，针对不同用户的需求，陈香还进行了低碳MR T-5 CA，易开盖MR T-4 CA，圆桶减薄用MR DR-8 CA，深冲用DR7、DR8等新产品转炉炼钢工序工艺开发，在专用板方面完成了S+P≤90ppm的HS5高端品种研发，冶炼命中率达到95%以上，使首钢京唐成为目前国内仅有的两家能够供货的炼钢企业之一。他本人也被国内同行赞誉为“金牌炼钢工”，先后获得“首都五一劳动奖章”“首都市民学习之星”“首钢劳动模范”“首钢京唐榜样”等荣誉称号。

　　近年来，陈香不断践行着劳模精神和工匠精神，在炼钢技术创新的道路上从未止步，不仅自己申报专利4项，在核心期刊发表论文4篇，还将总结的理论和实践经验倾囊相授，利用班前班后会跟班组成员讲解产品质量、生产操作、成本消耗等各方面的要点，根据班组人员自身特点“因材施教”。在他的真心传授下，先后培养出高级技师6名、技师13名、高级工18名，其中两人在北京市转炉炼钢工大赛中荣获冠军。