河北首朗新能源科技有限公司颠覆传统蛋白质生产模式

“吃”进工业尾气 产出饲料蛋白和乙醇

环渤海新闻网消息（曹宣、王婷婷、赵敏杰）在唐山曹妃甸工业区首钢京唐公司厂区内，6个巨大的罐体格外显眼。“这是发酵罐，里面养着无数菌体，吃的是公司炼钢产生的工业尾气，产的是乙醇和饲料蛋白。”首钢京唐公司循环经济中心研发管理室主任程峥明说。

这里正是全球首套工业尾气制饲料蛋白商业化项目的落地之处，项目运营主体为首钢集团控股的国家高新技术企业——河北首朗新能源科技有限公司。早在2018年5月，首套钢铁工业尾气生物发酵制燃料乙醇及饲料蛋白大工业化装置便在此建成投用，2019年还荣获“国家优质工程奖”。如今，该项目通过世界领先的气体生物发酵技术，持续将首钢京唐公司每年产生的3.6亿标准立方米工业尾气“变废为宝”，可稳定产出新型饲料蛋白5000吨、燃料乙醇4.5万吨，开创了低成本非传统动植物资源生产优质饲料蛋白的新路径。

该项目颠覆了传统蛋白质生产模式。自然界中蛋白质天然合成多依赖植物，存在周期长、转化率低的问题，而此技术发酵过程仅需22秒，就能将尾气中的一氧化碳经厌氧发酵，转化为乙醇和乙醇梭菌蛋白，每生产1吨乙醇会联产0.1-0.15吨乙醇梭菌蛋白，实现无机物到有机物的一次合成。其产出的“富渔樂”菌体蛋白可替代高级进口鱼粉，燃料乙醇浓度达99.5%以上，可用于陆地汽油、航空燃油、日化及服装面料等领域。

在绿色发展与资源利用层面，项目成效显著。相较于工业尾气直接燃烧，一代技术可实现二氧化碳减排33%以上、氮氧化物减排90%以上，每年碳减排量约18万吨，助力钢铁企业绿色循环发展，契合国家“碳达峰”“碳中和”战略。同时，该技术能降低我国对进口饲料大豆的依赖，据测算，工业化生产1000万吨乙醇梭菌蛋白，相当于2800万吨进口大豆当量。二代技术实现了二氧化碳常温常压转化，全国首套二氧化碳生物转化工业化示范装置正在加紧建设，项目落成对全国钢铁行业绿色低碳发展示范引领具有重要意义。

目前，河北首朗已拥有授权专利88项，承担多项科技部国家重点课题，并获得“2023年度国家级绿色工厂”等荣誉，技术被纳入国家发展和改革委等发布的《绿色技术推广目录（2024年版）》。其母公司北京首钢朗泽科技股份有限公司正以该项目为示范基地，向全国推广相关技术，宁夏首朗吉元4.5万吨乙醇项目、贵州金泽、宁夏滨泽6万吨乙醇项目均已陆续顺利投产。