以硬核科创为高质量炼钢赋能

——记全国五一劳动奖章获得者、河钢集团唐钢公司炼钢事业部首席专家周泉林

记者 韩冬 通讯员 付小娜

在河钢集团唐钢公司炼钢事业部创新联盟工作室内，首席专家周泉林正和团队成员紧盯大屏幕上智能炼钢大模型实时数据，围绕氧枪枪位动态调整、视觉检测模块优化及炉况动态建模等核心技术深入研讨。此时，他心中的干事热忱，比转炉内一千六百摄氏度的钢水还要炽热。

去年下半年以来，周泉林带领团队成功研发出钢口视觉感知技术，攻克自动溅渣、自动倒渣等关键课题，一举打破冶炼“黑箱”，实现转炉全流程智能控制。项目落地后，生产效率提升8.8%，转炉终点氧位降至420ppm以下，煤气、蒸汽回收率分别提升16.3%和8.8%，每年可降本创效两千余万元，以硬核科创成果为高质量炼钢赋能。

图为周泉林正在转炉主控室监控钢水吹炼供氧时长。白雪涛 摄

攻坚烟气系统升级 跑出冶炼高效新速度

随着二季度生产全面铺开，提质稳产、提效增收成为炼钢产线核心任务。长期以来，钢水冶炼周期长、工序衔接松散等问题，严重制约转炉高效化、连续化生产，成为产能提升、品质升级的主要瓶颈。针对这一生产痛点，周泉林主动担当、迎难而上，迅速组建专项攻关小组，全力推进烟气分析系统优化升级工作。

攻坚阶段，周泉林长期坚守生产现场，全程跟班作业，逐工序梳理冶炼全流程工艺数据、运行指标，深度剖析原有冶炼模型的短板缺陷。结合产线实际工况，他带领团队反复推演测算，精准优化熔池供氧、混匀核心参数，迭代升级转炉底吹系统，重构冶炼控制模型。同时，团队立足智能化转型方向，创新性增设“钢包热状态管理系统”“废钢末端管理系统”等智能管控功能，完善系统运行逻辑，让烟气成分解析更精准、吹炼过程更可控。

经过持续攻坚，烟气分析系统升级改造圆满落地，各项生产指标全面优化，“出钢时间较攻关前降低10%，供氧时间缩短至13.2分钟以下，全部优于预期目标，彻底打通生产提速堵点，高端产品增量增盈也有了坚实保障！”周泉林满心欣喜地说。谈及未来规划，他目标笃定，“下一步，我们将全力开发烟气分析感知技术，将钢水冶炼平均周期控制在30分钟以下，以源源不断的技术突破，为产线稳产注入更强劲的科技动能。”

智能炼钢大模型上线 赋能冶炼提质更绿色

“模型可依据钢水熔池实时工况与冶炼参数，自动精准调控氧枪至最优作业位置。”周泉林指着屏幕上联动交错的运行曲线介绍。如果说烟气系统升级实现了生产效率的提速突破，全新上线的智能炼钢大模型，则推动钢铁冶炼完成了从人工经验操作到数字化智能管控的全新跨越。近日，周泉林联合河钢数字技术团队，持续调试优化智能炼钢大模型，细致研判系统运行状态、微调调控逻辑，全力保障模型稳定高效运行。

氧枪是转炉冶炼的核心设备，其调控精度直接决定冶炼效率与钢水品质。传统炼钢模式中，氧枪枪位、吹氧量全凭人工经验把控，主观误差难以规避，极易造成冶炼效果波动、产品品质不稳定。为破解这一行业共性难题，周泉林带领团队扎根现场、深耕细研，在转炉炉体加装视觉、温度等高精度传感器，全方位捕捉冶炼全过程细微数据，将模糊的生产现象转化为精准量化的数字指标。

历经无数次调试迭代、参数优化，团队成功搭建智能吹炼模型，实现吹氧强度、吹炼时间全流程闭环精准管控，转炉吹氧时间平均缩短20%。智能炼钢大模型全面投用后，转炉冶炼实现全流程智能化管控，各项指标持续优化：转炉终点命中率突破90%，吨钢煤气、蒸汽回收率稳步提升，绿色低碳水平显著提升；转炉终点氧位大幅下降，钢水纯净度跻身行业第一梯队，为高端钢铁产品筑牢坚实品质保障。

面对日复一日的数据分析与技术攻坚，周泉林始终坚守初心：“数据不会骗人，它比经验更可靠。我们要做的，就是让数据替钢水‘说话’。”

从技术破局到成果落地，从产线提效到品质跃升，斩获全国五一劳动奖章的周泉林，始终以劳模精神、工匠精神鞭策自己，以科技创新为引擎，全力推动炼钢全流程智能化升级。他表示，未来将继续带领团队紧扣钢铁产业高端化、智能化、绿色化发展方向，持续优化智能冶炼控制系统，攻坚关键核心技术，以源源不断的科创力量赋能产业转型升级，在炉火奔流的生产一线，续写新时代产业工人的奋进篇章。